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| 姓名：周福志 | 性别：男 165cm |
| 年龄：42岁 | 婚姻：已婚 |
| 学历：高中 | 工作经验：21年 |
| 户籍：四川雅安 | 现所在地：四川成都 |
求职意向
| 到职时间：可随时到岗126家具人才网 |
| 职位名称：厂长，生产总监 |
| 意向地区：四川成都，广东佛山，重庆重庆 |
| 意向行业：板式家具，实木家具，定制家具 |
| 待遇要求：可面议 |
联系方式
| 过人之处：从业背景：20 年以上家具行业工作经验，近 12 年深耕生产管理领域，具备知名家具企业 3000 人以上生产团队管理经验，在生产流程优化及管控、降本增效、品质管理、工艺改进及优化、安全生产管理等方面积累了丰富的经验，能够诊断公司实际生产问题并提出解决方案，不断提升公司生产管理水平。 l 战略思维：从公司战略出发，推进公司生产管理工作，通过对全局、流程及风险的把控，协助达成公司生产经营目标。 2 个人优势：8 年一线生产及质检经验，熟知板式、实木、板＋木、定制、软体等各类家具从打样到最终生产下线所有生产工艺及流程，精通各工序技术、标准及品质要求；12 年以上生产管理经验，擅长将技术与管理相结合，多维度设计与优化公司生产管理体系及效能。 3 统筹能力：善于在跨部门、多任务环境中统筹规划，对复杂的工作进行优先级排序，能够挖掘和抓住解决问题的关键信息，整合各方资源，制定合理的工作目标和计划，并高效推动实施。 4 综合素质：个性沉稳、乐观积极、思维清晰、注重效率，强大的行动力和内驱力，能够在压力和困难中推进工作并最终达成结果；处事严谨、忠诚守信、乐于学习、善于沟通、极具组织协调能力和敬业精神。 |
| 所在公司：广东省大华家具厂 |
| 公司性质：私营企业 |
| 在职时间：2000年3月 - 2003年4月 |
| 担任职位：员工，质检 |
| 工作内容：工作职责&业绩：本厂主要生产板式、实木客厅家具和橱柜。入职后给师傅学习底漆，面漆喷涂工作。两年后，因工作机会被调整到品质部负责油漆质检工作。主要按照公司产品质量要求，对整个油漆段每日加工出来的所有产品进行抽检，并对各工序员工进行技能、质量及工艺要求做培训管理，不断提升一线员工的工作能力，确保产品返工率控制在5%以下。 |
| 所在公司：广东省佛山市华艺木业 |
| 公司性质：私营企业 |
| 在职时间：2003年6月 - 2008年4月 |
| 担任职位：员工，质检,油漆主管 |
| 工作内容：工作职责&业绩：本厂主要生产木门。入职后的前2个月，跟师傅学习开料机器设备的使用和图纸。主要负责按照木门图纸要求，完成木工开料工作。在职工作1年后，熟练掌握了工艺技术要求和质量标准。因平时积极主动的工作态度，调到品质部负责木工整个生产工序的质量管理工作，主要对开料尺寸、排钻孔位，产品结构形状等进行检验，并对员工制程中出现的质量问题及时提出整改意见，跟踪整改情况，保证各工序加工产品质量符合标准要求。因在上一家公司有从事过油漆喷涂及检验工作，在2006年节后，调油漆车间负责油漆主管一职。 |
| 所在公司：成都市祥木林家具有限公司 |
| 公司性质：民营企业 |
| 在职时间：2008年5月 - 2013年2月 |
| 担任职位：生产经理 |
| 工作内容：工作职责&业绩：本公司主要生产板木结构的茶几、电视柜、沙发等客厅系列产品。公司拥有200多生产员工以及几十人的管理团队。在职期间主要负责产品从研发到生产及物流的全过程管控。包括产品的定位，生产工艺的制定，质量标准的要求及原材料计划采购。带领团队对公司生产流程不断优化、对成本实施管控，对交期做好保障及质量目标的实现。实现生产现场的标准化和规范化管理。产品质量提升5个百分点，成本降低8个百分点，无重大安全事故发生，一般安全事故下降55%的管理绩效。 |
| 所在公司：成都市双美家具厂 |
| 公司性质：私营企业 |
| 在职时间：2013年3月 - 2017年1月 |
| 担任职位：生产厂长，生产总监 |
| 工作内容：工作职责：入职时担任生产厂长管理一个分厂，2 年后随着公司新分厂的建立，升任生产总监负责两个分厂的生产管理，下辖 2 名厂长 300 多生产人员，主要负责板木结构套房产品及沙发、软床等产品的生产工作。 1.计划管理：负责工厂各部门年、季、月度生产计划与预算的制定，并负责组织实施、过程监控及动态调整工作。 2 .生产管理：实行计划与调度的柔性管理，科学平衡综合生产能力，不断优化生产程序，合理安排生产作业时间，提高生产效率，降低生产成本，达成公司质量目标和货期要求。 3 .品质管理：负责产品质量管理体系的建设、执行与优化，制定产品质量管控措施及各种质量问题的预防和改进方案，对相关责任人进行质量标准及质量管理培训，确保产品质量符合公司标准。 4.供应商管理：负责依据公司经营战略规划，拓展匹配的供应商、承运商等，制定管理规范及考核标准，对其合同、品质、进度等进行跟踪管理，定期考核及回访，不断优化供应链结构。 5.库存管理：通过推进计划、采购、生产、物流、客户订单履约的价值链运营体系，做好原材料库存管控；建立并规范原材料、成品仓储管理，分析系统数据，优化成品库存周转率和原材料储存利用率，最大范围降低库存风险。 6.安全管理：定期召开安全专题会议，制定安全管理责任制。对消防，环保，交通，一般安全事故及季节性安全问题做定期培训，教育和检查。实现重大安全事故为0。一般安全事故同比下降50%。 |
| 所在公司：全友家具有限公司 |
| 公司性质：民营企业 |
| 在职时间：2017年2月 - 2020年4月 |
| 担任职位：生产厂长后晋升生产总监 |
| 工作内容：1.团队管理：全面负责 9 个工厂，最多时 3800 人的生产管理工作，实行三级管理，定期召开主管以上级别人员会议，及时掌握各项工作进度；定期组织安全、工艺、企业文化等相关培训，制定绩效考核及晋升机制，培养高素质生产管理人才，打造高效的制造铁军；协调与计划、采购、工艺、品质等多部门关系，定期组织部门团队建设，提升团队凝聚力。 2.战略规划：参与制定公司发展战略及经营管理规划，根据公司规划，制定生产管理制度、计划及流程，搭建且不断完善生产运营管理体系及组织架构，并监督贯彻落实情况，确保职责明确、流程清晰。 3.工艺标准制定：针对每季度新款产品打样，评估产品品质及技术要求，配合中心制定适应的工艺路线及工艺标准。 4.降本增效： （1）工艺&流程优化：负责分析各项生产经营数据，通过不断优化生产工艺流程，合理引进新设备、调整生产线规划布局等方式，达成降本增效目标。仅实木八厂由于采取了以上措施，在优化了 100 多人的情况下，实现生产效能从接手时 230 套／年提升至 360 套／年，极大降低了工厂综合生产成本，提升了组织效能。 （2）生产能耗管控：加大对水、电、气等日常生产能耗的管控力度，每月核算并进行数据分析，使公司日常整体生产能耗降低了 8%以上，仅同等产品外观、工艺下用电能耗，就由原来的 70 多度／套降低至 54 度／套。 （3）采购策略调整：分析各项材料市场波动情况，结合公司自身需求，合理调整采购策略。建议将价高且难采的橡胶木板材采购调整为公司直接采购橡胶木原木，自行加工成板材后供工厂使用，为此公司成立了备料厂，专门从事备料加工成型工作，该建议采纳后，仅此项原材料就降低近 50%的采购成本。 （4）余料使用优化：综合考虑了公司半成品贴皮板材外部采购价格高，公司定制产品余料无法合理使用的问题，建议成立贴皮厂，将定制产品产生的余料，通过拼接、砂磨、平整后做贴皮处理，满足工厂半成品贴皮工件需求。贴皮厂自 2019 年 7 月成立至今，从 10 人逐步发展到近 60 人，极大减少了余料浪费，降低了采购成本。 5. 鼓励技改&创新：提倡及营造技术改革和创新的企业氛围，鼓励员工通过更新生产工艺、对旧机器设备进行技术改进等方式，提升生产效率，对于创新改善确为企业带来实际效益的员工给于优厚的物质奖励。 6.质量管理：根据公司产品定位及质量目标，配合品质部完善质量管理体系，制定标准生产工艺流程及质量管控措施，实时掌握生产过程中质量状态，及时调控人、机、料、法、环、测各因素，保证产品品质符合公司要求。 7.安全管理：组织落实安全生产规范化管理工作，拟定安全生产责任制，将消防、交通、日常操作等安全管理纳入每日常态化管理工作，并定期对安全生产进行监督、检查、考核及整改工作。 |
| 所在公司：重庆市宇心集团 |
| 公司性质：民营企业 |
| 在职时间：2020年5月 - 2020年12月 |
| 担任职位：生产总监 |
| 工作内容：全面负责集团公司4个分厂的生产体系管理。 . 安全管理：每周召开安全生产会议，完善安全生产管理条例，检查现场安全隐患和“三违”作业，对违反安全生产管理的单位和个人进行批评教育和处理。确保安全生产每一天。自到岗自今发生1例设备线路短路隐患和1例因违规操作造成的推车压伤员工脚趾事故。 . 工艺质量保障：定期召开工艺，品质专题会议，推行和落实有效质量管理的方针和政策。不定时对生产各环节质量进行检查。处理制程中发生的质量问题。确保产品质量的保障工作。目前面漆产品合格率达到95%，三胺板产品合格率达到90%，制程中批量质量事故发生率为0.5%。 . 成本控制：1.大力推行减员工作，从800来人缩减到700来人，推行末尾淘汰制，机器代替人工，设备连机，以及定岗定位定编。2.发动全员实现创新改善（管理人员每月每人至少2份审核通过的提案）。3. 提高员工产品质量意识。提升管理水平，减少返工产品，提升产品一次性合格率。4.对开料，封边，灰工，油磨，底漆，面漆，包装所使用的原材料进行定量领用及考核。5.对在制产品生产周期的严格控制，21天的生产周期缩减到19天。6.加强对现场水，电，气的耗能控制，使单套产品能耗降低8个百分点。 . 生产管理：以瓶颈工序最大产能实施突破，结合人员配置，设备组合，流程改造，工艺调整。 实木分厂产能从日均150套提升到日均200套。工艺分厂从400套提升到550套。免漆门厂从500套提升到600套。定制产能从每月200-300万的产值提升到500万左右。满足了公司的市场产品需求。 . 团队管理：全面负责4个分厂的生产管理。直接管理人员有厂长4人，主管16人，生产员工700余人。定期召开各项工作会议，确保安全，计划，生产，质量，成本和现场的各项管理工作能及时，快速，高效落地。协调职能部门严格按公司要求带领生产体系全体成员完成公司下达的每一项工作指令。 . 现场管理：结合精益生产管理和“7s”现场管理打造标准，树造形象，以点带面将公司各个分厂现场推向规范化和标准化管理水平。针对特殊岗位要求每班3次卫生清理，每周1次分厂级大扫除和每月1次公司级整理整顿工作。不定时组织对各单位和分厂进行检查评比，确保现场干净，整洁，规范，标准。 |
| 学校/机构：汉四中 |
| 专业/课程：高中 |
| 就读时间：1995年9月 - 1998年7月 |
| 学历：高中 |